弯管机起皱调整方法

发布：hnxxcflw 浏览：5次

一、弯管机起皱的常见原因分析

1. 材料因素：管材壁厚过薄（如低于1mm）或材质不均匀时，抗变形能力差，易在弯曲外侧形成褶皱。例如，304不锈钢管壁厚若小于1.2mm，起皱风险显著增加。

2. 模具匹配问题：弯曲模与管材外径间隙过大（超过管壁厚的1.5倍）会导致支撑不足；芯棒磨损或直径偏小（小于管内径0.2mm以上）无法有效抵抗内壁压力。

3. 工艺参数不当：进给速度过快（如＞15m/min）或弯曲半径过小（＜2倍管径）会加剧材料堆积。

二、起皱问题的调整方法与步骤

1. 优化模具间隙与芯棒位置

- 模具间隙应控制在管壁厚的0.8-1.2倍（如2mm壁厚管材，间隙设为1.6-2.4mm）。

- 芯棒需伸出弯模前端3-5mm（实测数据来自《管材弯曲加工技术手册》），确保对管壁的持续支撑。

2. 调整工艺参数

- 降低进给速度至5-10m/min，减少瞬时变形应力。

- 增大弯曲半径至管径的2-3倍（如Φ50mm管材，半径≥100mm）。

3. 润滑与材料预处理

- 使用高粘度润滑剂（如含二硫化钼的膏体）涂抹管材内侧，降低摩擦系数。

- 对薄壁管（＜1.5mm）可先进行退火处理，提高塑性。

三、预防措施与日常维护

1. 定期检查模具磨损：每加工500次后测量芯棒直径，误差超过0.1mm需更换。

2. 参数校准：开机前验证弯曲角度传感器精度（误差±0.5°以内）。

3. 材料筛选：优先选用公差等级H9以上的管材，避免壁厚波动＞±5%。